La transformación digital está redefiniendo el panorama del mantenimiento industrial en Chile y el mundo. La irrupción de tecnologías como el internet de las cosas (IoT), la inteligencia artificial y el análisis de datos está impulsando una nueva forma de gestionar los activos y además de optimizar los procesos operacionales, lo que repercute en la reducción de costos, aumento de la disponibilidad de los equipos y extensión de la vida útil.
Este avance tecnológico no se limita a mejorar las capacidades técnicas de las organizaciones, sino que representa un cambio de paradigma en la manera en que se aborda el mantenimiento. Las empresas están dejando atrás los modelos reactivos —donde se actúa solo tras una falla— y los enfoques preventivos basados en calendarios fijos para dar paso a estrategias predictivas que permiten anticiparse a posibles fallos antes de que ocurran, minimizando riesgos e interrupciones en la operación.
De hecho, un estudio de Analytics Institute de Deloitte (2021) concluyó que la implantación de estrategias de mantenimiento predictivo (PdM) puede incrementar el tiempo operacional de los equipos en un 25%, reducir las fallas en un 70% y recortar en un 25% los gastos de mantenimiento.
Mantenimiento industrial inteligente para optimizar la eficiencia
En este sentido, la digitalización juega un rol protagónico en el proceso. Gracias al uso de sensores inteligentes, plataformas de análisis de datos e inteligencia artificial, las empresas pueden detectar anomalías en variables críticas —como temperatura, vibración o presión— antes de que se conviertan en fallas mayores. Esta capacidad de anticipación permite optimizar la gestión de recursos, planificar intervenciones con menor impacto en la producción y evitar reemplazos prematuros de maquinaria.
“el mantenimiento predictivo y la digitalización son herramientas fundamentales para aumentar la resiliencia operativa. Al monitorear de forma continua el estado de los activos, es posible anticiparse a posibles fallos, optimizar recursos y planificar intervenciones de forma eficiente”, indica Roberto Lepin, director de Servicios SAC en Schneider Electric.
Además, un estudio de Plant Engineering (2021) identificó que el principal desafío para mejorar las estrategias de mantenimiento en instalaciones industriales es el envejecimiento de los equipos. A esto se suman otras barreras, como la falta de conocimiento sobre las nuevas tecnologías disponibles, la escasez de personal capacitado y la presencia de infraestructura obsoleta. Frente a este escenario, contar con soluciones tecnológicas que permitan monitorear en tiempo real el estado de los activos, automatizar decisiones y optimizar los recursos disponibles se vuelve clave para enfrentar estos desafíos y avanzar hacia una operación más eficiente.
En esa línea, empresas como Schneider Electric han desarrollado soluciones específicas para acompañar esta transición. Una de ellas es la plataforma EcoStruxure Asset Advisor, la cual permite monitorear en tiempo real y optimizar el rendimiento de los activos, así como detectar desviaciones antes de que se conviertan en fallas y automatizar la toma de decisiones relacionadas con el mantenimiento.
“Además, combina tecnologías digitales de manera transparente con el monitoreo remoto que proporcionan los expertos en el centro de operaciones de servicios conectados, para evaluar la condición de activos críticos: distribución eléctrica, UPS y baterías, enfriamiento crítico, variadores, motores y más”, explica Lepin.
Por esta razón y debido al escenario global que enfrentamos donde la eficiencia, sostenibilidad y reducción de costos son prioritarios, el mantenimiento predictivo y la digitalización se consolidan como pilares de una industria más resiliente, inteligente y competitiva.
Puedes revisar más información relativa a noticias de tecnología | Instagram | YouTube
About The Author
